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ottobre 2014
e 4.608 se è accesa solo durante l’orario di lavoro
(48 settimane x 12 mesi x 8 ore).
Per poter fare la scelta migliore nel caso delle lam-
pade serve tener conto di precisi fattori: consumo
(in watt), flusso luminoso (in lumen), efficacia (in
lumen/watt), il sistema di illuminazione nel quale
si integra la lampada, la durata, la frequenza degli
spegnimenti e delle accensioni, la possibilità di va-
riare l’intensità della luce, il costo d’acquisto.
Riguardo al tipo di lampade, la tecnologia più mo-
derna è quella a LED, acronimo di Light Emitting
Diode (diodo ad emissione luminosa). Le lampade
a LED costano parecchio di più, ma hanno una lun-
ghissima durata di funzionamento (fino a 50.000
ore), elevato rendimento (se paragonato a lampade
a incandescenza e alogene) e ottime prestazioni.
Motori ad alta efficienza
Nel settore industriale il consumo energetico dei
motori è pari al 74% del totale, enormemente più
dell’illuminazione che vale il 4% e del 22% riferito
agli altri usi. Ne consegue la grande importanza
del risparmio di energia nell’uso dei motori elettri-
ci che si può ottenere limitando le perdite, in ge-
nere molto rilevanti. Per questo motivo sono stati
progettati e costruiti dei motori ad alta efficienza
ovvero con perdite minori di quelle che si hanno
nei motori standard. Nei motori ad alta efficienza
le perdite sono state ridotte modificando i mate-
riali, gli elementi costruttivi quali il nucleo realiz-
zato con lamierini a basse perdite, la sezione dei
conduttori dello statore e del rotore, maggiorata
per ridurre le perdite per effetto Joule, il numero e
la geometria delle cave.
Cogenerazione per esempio
Se si parla di autoproduzione di energia elettrica e
calore a costo più contenuto rispetto alla fornitura
dall’esterno, la cogenerazione ha un posto di rilie-
vo per via dell’elevato rendimento e della fattibilità
tecnica di impianti di questo tipo.
Ogni stabilimento industriale ha necessità di calore
ed elettricità. Normalmente il calore è prodotto da
una centrale termica mediante caldaie; l’elettricità
invece arriva allo stabilimento per mezzo della rete
elettrica nazionale. La cogenerazione è un altro
modo per ottenere calore ed elettricità.
L’esempio più comune di impianto cogenerativo è
l’automobile: la potenza prelevata dall’albero mo-
tore è usata per la trazione e la produzione di elet-
tricità; il calore sottratto ai cilindri è utilizzato per
il riscaldamento dell’abitacolo; la pressione dei gas
di scarico muove, se c’è, la turbina di sovralimenta-
zione. Lo sfruttamento del calore e della pressione
permette di aumentare il rendimento complessivo.
Un impianto convenzionale di produzione di energia
elettrica ha un rendimento di circa il 40%, mentre il
restante 60% viene disperso sotto forma di calore.
In un impianto di cogenerazione, invece, il calore
dei gas di scarico non viene perso, ma recupera-
to per altri usi; in questo modo la cogenerazione
raggiunge un rendimento vicino al 90 per cento.
Il limite principale di questi impianti è l’elevato co-
sto d’acquisto e di gestione a causa della notevo-
le complessità. Di conseguenza se lo stabilimento
necessita di notevoli quantità di calore e di energia
elettrica la cogenerazione è conveniente, altrimenti
no. Un altro limite è che il calore e l’elettricità prodotti
dall’impianto di cogenerazione non sono pratica-
mente accumulabili, per cui è necessario che siano
assorbite nel momento stesso in cui sono prodotte.
Inoltre le utenze elettrica e termica devono essere
posizionate nei pressi dell’impianto per evitare il
costo legato alle perdite di trasporto dell’energia.
Un vantaggio è che un impianto di cogenerazione
utilizza il combustibile con un rendimento molto
elevato, per cui se ne consuma di meno, si spende
di meno e si inquina di meno. Nemmeno è trascu-
rabile il fatto che la cogenerazione sia considerata
una fonte di energia assimilabile a quelle alternative
e quindi (nonostante le turbolenze dell’ultimo perio-
do) oggetto delle facilitazioni previste dalla legge.
Fonti: ENEA
Angelo Muscianga,
La gestione ambientale dell’impresa
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