marzo 2012
office automation
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nalizzare le strutture e i processi, mettendo a fattor
comune ricerca, acquisti e sistemi informativi. Il
direttore generale, Stefano Monetini, avviò tre anni
fa il processo di razionalizzazione delle fabbriche e
delle lavorazioni. E’ stato ristrutturato anche il ciclo
produttivo interno, visto che inizialmente le fabbri-
che producevano ciascuna tutti i componenti neces-
sari per i prodotti finiti, ed è stata concentrata in al-
cune di queste tutta la produzione dei mandrini,
delle teste e dei basamenti per beneficiare di econo-
mie di scala e produrre in modo più efficiente.
Le fabbriche sono dunque diventate delle unità tec-
nologiche, ovvero dei centri di competenza su tec-
nologie specifiche e i processi produttivi necessari
per realizzare le macchine più adatte ai vari impie-
ghi. Ora questo processo è quasi terminato e
stiamo integrando la governance del gruppo: si-
stemi informativi, progettazione, metodi produttivi
e rete commerciale.
Quali sono stati i passaggi principali della fase
precedente?
Abbiamo impostato un piano di rinnovo dei pro-
dotti con un coordinamento centrale forte della
progettazione per sfruttare tutte le sinergie possibili:
utilizzare i medesimi basamenti per molte macchine,
mettere a fattor comune componenti, sottocompo-
nenti, materiali e software di bordo. Abbiamo armo-
nizzato i metodi e i sistemi di progettazione con un
unico CAD 3D e introdotto un sistema PLM centra-
lizzato per permettere l’intercambiabilità dei proget-
tisti e la riusabilità dei progetti.
Il prodotto PLM utilizzato, molto diffuso anche nel-
l’industria automobilistica, unifica in un unico re-
pository tutta la documentazione tecnica relativa ai
prodotti, in italiano e in inglese, ed è particolar-
mente potente nella gestione delle distinte base
multivista; per esempio consente di aggregare lo
stesso set di componenti con logiche diverse in
funzione di viste diverse. Questo ci consente di
passare nel PLM dalla distinta base tecnica - creata
in base alle esigenze di chi progetta - alla distinta
base di produzione, che tiene conto delle logiche
produttive. In questo modo si riduce molto la pos-
sibilità di errori nei passaggi dalla progettazione alla
produzione.
Tutti i nuovi progetti vengono implementati in
questo ambiente, quindi man mano che vengono
progettati nuovi prodotti, il PLM viene popolato
con i nuovi dati. La completa migrazione richiederà
almeno cinque anni, poiché il ciclo di vita delle
macchine utensili è piuttosto lungo.
I sistemi informativi di SCM Group sono composti da una ven-
tina di persone, concentrate a Rimini, oltre al alcune persone
per il supporto locale delle fabbriche, dove sono installati al-
cuni file server dedicati alle applicazioni office. Ogni filiale
ha un’istanza del sistema ERP, che gira nel data center di Ri-
mini. Gli utenti remoti accedono generalmente con interfacce
web. Sono collegati circa 1.300 pc, di cui circa 900 accedo-
no al sistema ERP.
Le comunicazioni voce e dati si basano su due reti Mpls: una
italiana per le fabbriche e una internazionale per le filiali
commerciali.
I sistemi informativi di SCM Group
Un sistema realizzato da SCM Group utilizzato nella lavorazione di un
corrimano
