Aruba VPS
Mercati Verticali
 

26/10/2017

Share    

di Giancarlo Magnaghi

La nuova organizzazione nelle aziende di produzione

Per fare Industria 4.0 non è sufficiente adottare tecnologie innovative, ma è necessario integrare le risorse per generare valore aggiunto: meno inefficienze, più valore alla conoscenza e migliore capacità di pianificare e reagire.



Il modello Industria 4.0 si basa sul presupposto che, adottando le tecnologie digitali, le imprese di produzione aumenteranno la propria competitività ed efficienza grazie all’interconnessione e la cooperazione delle proprie risorse interne ed esterne. Le tecnologie digitali abilitanti (Key Enabling Technologies) come robotica, realtà virtuale/aumentata, manifattura additiva, IoT, industrial analytics e cloud manufacturing, consentono di raggiungere una notevole agilità nei processi produttivi e una forte interconnessione tra le risorse: impianti, lavoratori, materie prime e prodotti finiti, che vengono dotati di sensori che li identificano e ne rilevano costantemente posizione, stato e attività. I dati raccolti vengono analizzati per migliorare la capacità produttiva, l’efficienza, la sicurezza e la continuità operativa. Gli operatori sono affiancati da robot collaborativi e nuove interfacce uomo-macchina (HMI) ne potenziano la capacità esecutiva e decisionale. Per fare Industria 4.0 non è quindi sufficiente adottare alcune tecnologie innovative, ma è anche necessario integrare le risorse per generare valore aggiunto, riducendo le inefficienze, valorizzando la conoscenza e migliorando la capacità di pianificare e reagire.

Un forte impatto sull’organizzazione
Per realizzare un piano di sviluppo verso Industria 4.0 è necessario considerare alcuni aspetti che possono avere pesanti riflessi organizzativi: non è sufficiente introdurre qualche macchinario tecnologicamente avanzato, ma si deve avere la capacità di combinare diverse tecnologie per integrare il sistema di fabbrica e le filiere produttive, arrivando a un sistema integrato. Per implementare con successo un programma di digitalizzazione è necessario passare quindi da un modello d’impresa tipicamente imprenditoriale a un modello più manageriale di impresa intelligente, poiché la trasformazione digitale coinvolgerà ogni livello organizzativo delle aziende e molti processi aziendali. È necessario cambiare e in alcuni casi ridisegnare l’impresa, con una trasformazione culturale e gestionale che coinvolge tutto il personale, a partire dai responsabili.

Una trasformazione difficile, ma necessaria 
Gli addetti alla produzione, oltre alle abilità manuali, dovranno possedere un bagaglio specifico di capacità continuamente aggiornate, funzionale a sostenere l’evoluzione del business. Il blue collar 4.0 dovrà essere polivalente e cooperativo, mentre al white collar 4.0 saranno riservati compiti di più alto profilo e con più elevati livelli di responsabilità. È quindi necessario puntare sulla creatività dei lavoratori e sulle loro competenze, soft e digital, applicando i principi di life long learning. I modelli organizzativi saranno meno verticalizzati e più orizzontali, e i manager dovranno comprendere non solo l’evoluzione e le complessità del mercato, ma anche individuare le migliori soluzioni produttive e dare valore al lavoro in team. Purtroppo, molte imprese, soprattutto PMI, non possiedono e non sono in grado di sviluppare le competenze tecniche e gestionali connesse alle nuove tecnologie digitali e ai nuovi modelli di business.

Il modello WCM
Negli ultimi anni, molte grandi corporation multinazionali hanno implementato i propri sistemi ottimizzati di organizzazione e standardizzazione dei processi detti XPS (Company-specific Production System), generalmente ispirati al Toyota Production System, con l’obiettivo di migliorare la propria competitività. Poiché realizzare un XPS è estremamente complesso e costoso, alcune grandi multinazionali hanno realizzato in collaborazione il modello WCM (World Class Manufacturing) o produzione di classe mondiale, che può essere visto come una piattaforma unificata che facilita l’implementazione degli XPS aziendali e le interazioni tra i grandi gruppi.

Obiettivo del WCM è quello di realizzare i prodotti in maniera più rapida, economica, con maggiore qualità, sicurezza e soddisfazione del personale addetto, dei fornitori e dei clienti, e rappresenta l’evoluzione e l’integrazione di metodologie e di logiche sviluppate dagli anni ’50 agli anni ‘80, come Lean Manufacturing (Produzione Snella), JIT (Just in Time), QRM (Quick Response Manufacturing), TPM (Total Productive Maintenance), TQM (Total Quality Management) e Six Sigma, a cui si aggiunge un’attenta valutazione delle perdite e degli sprechi e controllo dei costi (Cost Deployment). Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti Kaizen con l’obiettivo di azzerare le perdite e le loro cause: zero incidenti, zero difetti, zero guasti, zero scorte, zero reclami, per ottenere la soddisfazione del cliente e degli stakeholder e, in generale, la riduzione dei costi aziendali. Kaizen è la composizione dei due termini giapponesi KAI (cambiamento, miglioramento) e ZEN (buono, migliore), e significa miglioramento continuo mediante un rinnovamento a piccoli passi, giorno dopo giorno, incoraggiando ogni persona ad apportare piccoli cambiamenti il cui effetto complessivo migliora l’intera organizzazione. La forza del WCM deriva dal coinvolgimento delle persone a tutti i livelli, dagli operai ai manager, e si realizza nel posto di lavoro, non in uffici lontani dalla produzione. Aderire al WCM significa ripensare il processo produttivo e ottimizzare non solo i processi di produzione, ma anche tutto il ciclo di vita del prodotto: movimentazioni, scorte, controlli, manutenzioni, gestione della supply chain sino alla progettazione e modellazione dei processi operativi. Tutte le fasi che accompagnano il prodotto, dall’inizio alla fine, devono concorrere a ‘creare valore’, cioè qualcosa per cui il cliente finale è disposto a pagare. Questo richiede notevoli investimenti in ricerca, innovazione organizzativa e tecnologica, formazione continua del personale e dell’ecosistema industriale.

Gli aspetti tecnologici del WCM si integrano con il modello Industria 4.0, che prevede la digitalizzazione dei processi produttivi tramite le già citate tecnologie abilitanti: stampa 3D, robotica avanzata, sistemi di simulazione e di realtà virtuale/ aumentata, collegamento continuo di tutti gli oggetti, le macchine e le persone tramite reti IoT. Tutte le azioni sono valutate per la loro capacità di incidere sulle performance di processo, attraverso la valutazione reale dei benefici delle soluzioni al fine di garantire la sostenibilità dello sviluppo industriale dell’azienda. Il modello WCM è adatto alle grandi imprese multinazionali ed è troppo complesso e impegnativo per potere essere implementato in modo completo nelle PMI, ma offre spunti di sicuro interesse e una filosofia generale che può ispirare anche modelli organizzativi più semplici.

Una esperienza italiana
La strategia WCM fu personalizzata e importata in Italia nel 2005 dal gruppo Fiat, oggi FCA (Fiat Chrysler Automobiles) e ha contribuito alla rinascita del gruppo automobilistico. Tutte le società del gruppo Fiat hanno partecipato al nuovo viaggio verso l’eccellenza operativa: Fiat, Maserati, Lancia, Alfa Romeo, Magneti Marelli, Teksid, Comau e in seguito anche Iveco e Chrysler. FCA ha quindi coinvolto anche l’intera supply chain, per poi estendere l’applicazione anche ad altre società appartenenti a differenti settori industriali, tra cui Royal Mail, Ariston Thermo, Whirpool e Elica (elettrodomestici), Unilever (beni di largo consumo), offrendo loro supporto formativo e coaching sulle metodologie World Class attraverso una business line dedicata al WCM Training & Consulting.

 

TORNA INDIETRO >>