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06/03/2014

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Il 'pioniere' del 3D printing

La storia di HSL attiva dal 1989 nella produzione additiva con i primi sistemi di stampa 3D in stereolitografia

HSL è un’azienda trentina specializzata nel settore dei servizi per le industrie, dall’industrial design al prodotto finito. I suoi brand, .exnovo e .bijouets, sono pionieri nella realizzazione di prodotti esclusivi mediante Industrial 3D Printing. Ciò che caratterizza i due marchi, è l’impiego di tecnologie digitali d’avanguardia che esaltano il sapere e le competenze artigianali, da sempre radicati nell’azienda. .exnovo e .bijouets rappresentano perfettamente quel futuro artigiano descritto da Stefano Micelli nel libro ‘Futuro Artigiano’, edito da Marsilio. Il nome dell’azienda non è un acronimo tecnologico ma sta per ‘hic sunt leones’, la scritta che nelle antiche carte geografiche indicava le zone inesplorate, ed è sintomatica della vocazione all’esplorazione e all’innovazione del fondatore dell’azienda, Ignazio Pomini: la prima persona in Italia e una delle prime in Europa a occuparsi di produzione additiva dal 1989, utilizzando le primissime stampanti 3D in stereolitografia apparse da pochi mesi negli Stati Uniti. Abbiamo chiesto a Ignazio Pomini di illustrare l’evoluzione e lo stato dell’arte della stampa 3D, vista dal suo privilegiato osservatorio di pioniere.

 

Quali sono state le difficoltà iniziali per entrare in questo mondo completamente nuovo?
I primi tre anni sono stati i più duri, e li abbiamo dedicati a esplorare le limitazioni della tecnologia di stereolitografia, ancora molto immatura: modeste dimensioni degli oggetti realizzabili (250x250x250 millimetri), materiali (le prime resine acriliche) molto fragili e molto costose, software 3D pionieristico, stazioni grafiche costosissime. Dal 1993 al 1996 l’azienda ha iniziato a generare profitti, poiché era una delle poche in Italia in grado di disegnare oggetti 3D. Dal 1997 è iniziata la concorrenza a livello italiano e abbiamo proseguito con un concetto di full service, inserendo anche l’ingegneria per dare un servizio completo ai clienti: dalla progettazione al prototipo finito. Dal 2000 al 2010 abbiamo fatto sviluppo di prodotto e design per conto terzi, avvalendoci di un team di designer sia interni che esterni accumulando tutte le competenze necessarie per produrre anche prodotti finiti. Nel frattempo la tecnologia è maturata e sono arrivate le macchine più grandi, in grado di produrre oggetti 500x500x500 millimetri, ma nessuna macchina per produzione additiva dava garanzie sulle qualità meccaniche dei prodotti ottenuti. Da quando è stata introdotta nel 2010 la prima stampante 3D in grado di produrre oggetti funzionanti, c’è stata un’esplosione di nuovi produttori e di nuove macchine, e anche noi abbiamo iniziato la produzione di oggetti di arredamento e di gioielli.

 

Con quali materiali realizzate i vostri prodotti?
La nostra principale materia prima è il nylon PA12 in polvere (sfere di nylon da 50 micron) e il processo di produzione più usato è il Selective Laser Sintering (SLS) a caldo. Tutta l’area di lavoro è chiusa in una camera a 175 gradi centigradi e un laser costruisce gli oggetti tramite sinterizzazione delle sferette di nylon. Questo processo è completamente diverso dall’estrusione delle stampanti FDM, e permette di realizzare oggetti con migliori caratteristiche meccaniche. Tutti i nostri prodotti, anche quelli per l’oreficeria sono in plastica. Esistono anche macchine 3D che costruiscono oggetti in materiali preziosi, ma solo la materia plastica consente oggi di costruire sistemi premontati monolitici, come le catene, mentre con il metallo non è ancora possibile.


Quanto tempo ci vuole per produrre un oggetto complesso?
I tempi variano in funzione della tecnologia impiegata. Con la stereolitografia, che è un processo a freddo, possono bastare un paio d’ore, mentre con il sistema SLS, che è un processo a caldo, c’è un fase di pre-process per riscaldare le polveri e una di post-process per raffreddare gli oggetti prodotti. Per esempio possono essere richieste quattro ore di riscaldamento, tre ore di produzione e otto ore di raffreddamento. Però si possono produrre più oggetti contemporaneamente con un processo di nesting.


Quali sono le principali sfide tecniche?
Se si progettano oggetti destinati a essere stampati a iniezione, e quindi si fa un prototipo per la pre-validazione, ormai non ci sono più problemi. La difficoltà può nascere quando si progetta un oggetto complesso che sfrutta tutte le possibilità della produzione additiva e che non può essere realizzato in altro modo. Mentre negli anni scorsi i grandi progressi sono stati nel campo delle macchine e dei materiali, oggi le maggiori innovazioni sono nel campo del software e delle piattaforme di creazione: stanno nascendo nuovi strumenti che permettono di progettare in una nuova maniera. Mentre i modellatori 3D dei CAD tradizionali – come Catia e Creo Elements/Pro) sono pensati per le lavorazioni tradizionali - esistono nuovi sistemi derivati dai programmi di arte generativa per design e architettura, basati su matrici e sistemi di equazioni che calcolano le superfici più complesse: come 3D Studio o Rhino.


Quali sono i risultati ottenuti in questo difficile campo?
Il valore del nostro brand consiste nel fatto che tutto il ciclo di prodotto, dal design alla produzione, è Made in Italy e tutta la filiera è italiana. La produzione è just-in-time, e grazie al fatto che i prodotti vengono stampati uno per uno, li possiamo migliorare in continuazione, cosa impossibile con la produzione di massa. Attualmente l’azienda conta una quarantina di persone, di cui la metà sono artigiani. Ogni pezzo viene decorato e rifinito in modo artigianale. Teoricamente potremo produrre un oggetto su misura per ogni cliente. Quindi quello che ci distingue è il fatto che creiamo valore aggiunto unendo le tecnologie più evolute all’abilità artigianale. Quasi tutta la produzione viene esportata, poiché il made in Italy è molto apprezzato all’estero.


Come vede gli sviluppi futuri?
Tecnologia e manualità devono andare di pari passo. In futuro, il 3D Printing potrà essere molto utile per reinventare una serie di prodotti che già esistono. Oggetti da realizzare in modo nuovo, ma con il valore aggiunto della creatività e della manualità, con l’attenzione appassionata alla cura del dettaglio e all’amore per i particolari.

 

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